Consejos para Superar 6 Problemas Comunes de Corte y Desbaste de Superficies
Por Tony Hufford, Gerente de Categoría - Fabricación Metálica, Weiler Abrasives
El corte y desbaste de metales son partes cruciales de muchas operaciones de fabricación y manufactura, pero los desafíos comunes pueden costar tiempo y dinero, y presentar riesgos de seguridad.
Hay muchos productos abrasivos que pueden ayudar a hacer el trabajo correctamente y de manera segura. Comprender cómo elegir el abrasivo adecuado y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudar a los operadores a superar muchos de los problemas comunes que enfrentan.
Lea acerca de seis desafíos en corte y desbaste y obtenga consejos para abordarlos.
1. Usar el abrasivo incorrecto
Cuando un operador usa el abrasivo incorrecto para el trabajo, generalmente se debe a que ese producto siempre se ha utilizado en la operación. Es posible que no sepa que hay mejores opciones disponibles. Usar el abrasivo incorrecto puede afectar la productividad y la eficiencia y aumentar los riesgos de seguridad. Si un operador “se las arregla” con el producto equivocado, podría orillarlo a modificar su técnica o incluso el producto para obtener los resultados que desea, pero con un riesgo. Por ejemplo, si un operador astilla un disco abrasivo en un esfuerzo por mejorar el rendimiento, puede hacer que el disco se rompa y represente un peligro para su seguridad.
Hay distintos tipos de productos abrasivos disponibles en diferentes configuraciones y tamaños. No todos los discos abrasivos o de corte son adecuados para todos los trabajos; algunos están diseñados para aplicaciones o materiales específicos. Comprender las diferencias entre los abrasivos y para qué están diseñados contribuye en gran medida a resolver los problemas de rendimiento y optimizar la eficiencia. Al elegir un abrasivo, tenga en cuenta la aplicación, el tipo de material, las limitaciones de espacio, la herramienta que se utiliza y la potencia disponible. Por ejemplo, en un esmeril de ángulo recto, nunca debe usar un disco que no encaje debajo de la guarda de la herramienta, esto haría que el usuario quitara la protección para montarla en la herramienta. Además, siempre asegúrese de que el rango de rpm del producto cumpla o exceda el rango de la herramienta. No use un disco de corte para “difuminar”, término común para referirse al desbaste ligero o rebabeo con el mismo disco que se usa para cortar.
2. No elegir el producto conforme al material a trabajar
Tres materiales de uso común en la fabricación y la manufactura son el acero al carbón, el acero inoxidable y el aluminio. El acero inoxidable y el aluminio suelen presentar más desafíos para el corte y el desbaste. Es importante evitar la contaminación cruzada al cortar o desbastar estos materiales. Busque productos abrasivos diseñados para usar con acero inoxidable o aluminio que estén marcados como libres de contaminantes, y no use un producto en estos materiales que se haya usado anteriormente en acero. Si lo hace, puede introducir contaminantes y crear oxidación en la superficie, aunque el abrasivo en sí esté diseñado para ese material en particular.
También tenga en cuenta que la acumulación excesiva de calor durante el desbaste en acero inoxidable puede causar una decoloración por calor que puede necesitar ser removida o requerir un proceso secundario costoso. Otro desafío común es específico del aluminio, que tiene un punto de fusión más bajo que el acero. Durante el desbaste o el corte, puede pegarse o cargarse y adherirse al abrasivo. Para evitar esto, elija un disco de corte o desbaste que esté etiquetado para uso en aluminio. Este abrasivo no solo estará libre de contaminantes, sino que también tendrá una formulación para ayudar a eliminar la carga, lo que provoca que el operador quiera presionar con más fuerza y la eficiencia se reduzca.
3. Alcanzar soldaduras o espacios de difícil acceso
Ya sea que desbaste una soldadura de filete o una soldadura a tope en un área confinada, los diferentes tipos de soldadura y las limitaciones de espacio pueden generar diferentes desafíos para corte y desbaste. Una soldadura a tope a menudo es más fácil si no hay restricciones de espacio para acercar el abrasivo a la junta. Sin embargo, se vuelve mucho más desafiante si hay obstáculos o áreas estrechas con las que lidiar. Las soldaduras de filete pueden ser más desafiantes porque la junta suele tener un ángulo de 90 grados. Muchos productos abrasivos no encajarán en ese espacio o, si encajan, no funcionarán de manera eficiente. Para desbastar una soldadura de filete, busque un producto con curvatura, como un disco laminado diseñado específicamente para soldaduras de filete o un cono abrasivo Tipo 16 del tamaño del espacio. Estos tipos de abrasivos más pequeños (conos, tapones, discos de cambio rápido, ruedas de corte de diámetro pequeño o minidiscos laminados) también se pueden usar para cortar y desbastar en espacios de difícil acceso. El espacio disponible también influye en la elección de herramientas. En muchos casos, un esmeril de ángulo recto no encajará bien en una esquina estrecha, por lo que un esmeril recto o una herramienta de corte con un abrasivo pueden ser una mejor opción. Una buena regla general para la velocidad y la eficiencia es usar el producto abrasivo y la herramienta más grande posible para el espacio disponible con el fin de realizar el trabajo de manera eficiente.
4. Desbaste de pase de raíz en soldaduras de pases múltiples
Obtener los resultados adecuados al desbastar el pase de raíz (o el cordón) durante las aplicaciones de soldadura de varios pases puede ser un desafío. El pase de raíz a menudo se desbasta mientras aún está caliente, lo que puede provocar la cristalización del disco abrasivo. En esta situación, nunca astille o haga muescas en un disco abrasivo en un intento por reducir la cristalización. Esto puede hacer que el disco se rompa y se convierta en un peligro para la seguridad. En su lugar, busque un producto diseñado específicamente para desbastar soldaduras calientes. Recuerde también que no todos los discos abrasivos son iguales. Debido a la limitación de espacio de la ranura en V típica en la soldadura de pases múltiples y al hecho de que la raíz siempre es la primera pasada y se encuentra en lo profundo de la V, a menudo se utilizan discos de 1/8 de pulgada de espesor. Es importante buscar un producto que esté diseñado específicamente para manejar las muescas y el desbaste típico que se debe lograr durante la soldadura de varios pases. Esto se indicará en el disco. No comprender las diferencias de estos discos puede convertirse en un problema de seguridad sin que el operador lo sepa.
5. Obtención de la profundidad de corte adecuada con discos de corte
Los discos de corte están disponibles en varias configuraciones: un disco Tipo 27 tiene un centro hundido, mientras que un disco Tipo 1 es plano. La profundidad del corte es un factor clave para determinar qué tipo de disco usar. La profundidad de corte generalmente no es un problema cuando se usa un disco Tipo 1, pero el centro elevado de un disco Tipo 27 puede desgastarse o incluso romperse si el operador se adentra demasiado en el corte. Utilice el disco de corte de mayor diámetro posible, pero asegúrese de tener en cuenta el diseño del producto y la pieza de trabajo para obtener la profundidad de corte adecuada para el grosor del material.
6. Cortar material de mayor grosor
Se recomienda utilizar un disco de corte de mayor espesor para cortar material más grueso. Los discos de corte no son de una sola medida. Hay muchos espesores de discos disponibles: de 1 milímetro a 3/32 de pulgada son los más comunes. Un disco más delgado puede ser más rápido, pero a menudo no proporcionará una buena vida útil al cortar piezas de trabajo más gruesas, lo que resultará en más cambios de discos.
Abordar los problemas de corte y desbaste
El cambio puede ser difícil. Pero considerar si el disco de corte o desbaste es el adecuado suele ser el primer paso para solucionar problemas y desafíos comunes en el acabado de metales. El uso de un abrasivo diseñado para el tipo y grosor del material a trabajar, así como para los requisitos de la aplicación, puede ayudar a ahorrar tiempo y dinero en el corte y el desbaste.
Tony Hufford - Gerente de Categoría – Fabricación Metálica
